DLP – Digital Light Processing
DLP; 3D-printen voor veeleisende toepassingen
Hoge resolutie, nauwe toleranties en een breed materiaalportfolio. Ontdek wanneer DLP de juiste keuze is voor jouw toepassingen.
Waarom onze DLP-kennis dieper gaat..
Tenco DDM was de eerste echnologiepartner van Henkel in Europa voor de toepassing van Digital Light Processing in industriële serieproductie.
De Duitse multinational schakelde Tenco in om klanten te ondersteunen en toepassingen te ontwikkelen tot aan serieproductie, op basis van hun Loctite-materialen. Klantvragen kwamen destijds rechtstreeks binnen bij Henkel of werden doorverwezen naar Tenco. Door deze nauwe samenwerking bouwde Tenco een voorsprong op in DLP met de hoogwaardige materialen van Loctite.
In de loop der tijd is Tenco steeds meer gespecialiseerd in andere bijzondere materialen voor onder andere DLP, SLA en FDM, en werkt het nu ook met materialen van leveranciers zoals Igus, ForwardAM (voorheen BASF), 3D Resyns, Raplas en EnvisionTec.
Technologie
DLP (Digital Light Processing) hardt vloeibare fotopolymeerhars uit met een UV-projector — één volledige laag tegelijk. Dit resulteert in uitzonderlijk gladde oppervlakken, scherpe fijne details en maatnauwkeurigheid.
DLP maakt gebruik van digital micromirror devices (DMD’s), die honderdduizenden (of miljoenen) kleine spiegeltjes bevatten, elk goed voor één pixel van het geprojecteerde beeld. De DMD weerkaatst licht van een projector of UV-lichtbron via een lens, en projecteert een nauwkeurig beeld van de gewenste doorsnede van het 3D-model op een bad met vloeibare fotopolymeerhars.
Vergelijking met SLA – Stereolithografie
DLP wordt vaak vergeleken met stereolithografie (SLA), een andere op fotopolymeer gebaseerde technologie. Waar SLA een laser gebruikt om de vorm van elke laag te traceren, projecteert DLP de volledige laag in één keer. Dit verschil maakt DLP sneller voor kleinere onderdelen, omdat het volledige lagen tegelijk uithardt. SLA kan hogere resoluties bieden voor grotere objecten en maakt het mogelijk grote objecten te bouwen zonder inwendige spanning.
Belangrijkste kenmerken van DLP
Hoge resolutie en detailniveau
Laagdiktes van 25 tot 100 µm. Ideaal voor fijne geometrieën, dunne wanden en complexe oppervlaktedetails die cruciaal zijn bij form/fit-testen.
Snelheid
Doorgaans sneller dan SLA voor veel onderdelen, omdat volledige lagen tegelijk worden uitgehard.
Breed materiaalportfolio
Van standaard- en taaie harsen tot flexibele, gietbare en tandheelkundige kwaliteit. Het juiste materiaal voor elke toepassing.
Hoge resolutie en detailniveau
Laagdiktes van 25 tot 100 µm. Ideaal voor fijne geometrieën, dunne wanden en complexe oppervlaktedetails die cruciaal zijn bij form/fit-testen. ±0,1–0,2 mm maatnauwkeurigheid in XY. Zeer geschikt voor passingscontroles, functionele prototypes en masterpatronen voor gietoepassingen.
Gladde oppervlaktes
DLP levert gladde oppervlakken op, hoewel de op pixels gebaseerde uitharding soms zichtbare voxels (kleine, 3D-pixels) kan veroorzaken.
Bekende beperkingen
DLP-onderdelen kunnen relatief bros zijn, gevoelig voor UV-licht over tijd, en vereisen ondersteuningsstructuren en nabehandeling. Niet altijd geschikt voor dragende eindgebruiksonderdelen.
Standaard resin
Hoge resolutie, glad oppervlak, beperkte slagvastheid. Voor visuele prototypes en form/fit-validatie.
Flexibel / rubberachtig
Shore A 40–80. Pakkingen, afdichtingen, zachte grepen en trillingsdempende componenten.
High-temperature resin
HDT tot +220°C. Voor mallen, opspanmiddelen of onderdelen die worden gebruikt in zeer warme omgevingen of autoklaafrepassingen.
Taai / ABS-achtige resin
Verbeterde slagvastheid en ductiliteit. Geschikt voor functionele assemblagecontroles en snap-fit-onderdelen.
Gietbaar resin
Asvrij verbrandingsproces. Masterpatronen voor verloren-wasgieten in metaal — sieraden, tandheelkunde, precisiegietwerk.
Tandheelkundig / medisch
Biocompatibel (ISO 10993). Chirurgische guides tandheelkundige modellen, spalken. Strikt nabewerkingsprotocol vereist.
DLP in practice – customers cases
Carburetor parts for competition go-kart team replacing metal parts
Een carburator werd aangepast aan een andere motorgeometrie. DLP werd gekozen vanwege de maatnauwkeurigheid, vloeistof- en gasdichtheid, vormstabiliteit en chemische bestendigheid tegen benzine en olie. Na succesvolle tests werden de eerste serie van 45 sets geproduceerd en geleverd.
Loop Earplugs
Naast prototyping en testen bleek additieve productie de aangewezen weg voor serieproductie om de time-to-market te verkorten. Meer dan 2.000 behuizingen werden geproduceerd en nabewerkt om een succesvolle lancering mogelijk te maken.
Succesvolle lancering van een pre-productieserie van 200 bio-compatibele behuizingssets.
Tenco ondersteunde van ontwikkeling tot levering van de eerste voorproductiebatch, inclusief alle nabewerkingsdiensten zoals coatings en markeringen.
Behuizingen en lenzen met 22 micron nauwkeurigheid voor IR-sensoren met DLP
DLP-technologie werd gekozen voor de ontwikkeling en eindproductie van IR-sensoren voor het analyseren van de houding en bewegingen van wielrenners.
